试验方法选取与面板同材质的2mm厚冷扎钢板，剪成130mm-250mm试板，并在每一块试板上各钻6个与面板同样大小的孔，并按下列编号制作成不同涂层体系的样板，然后，再进行模拟组装，并观察其结果。丙烯酸聚氨酯面漆为原使用面漆，在温度5e时，检测其涂膜硬度为56H，冲击韧性低于30kg/cm2;丙烯酸聚氨酯面漆是改进后的面漆，在温度5e时，检测其涂膜硬度为23H，冲击韧性大于50kg/cm2。磷化膜层及各涂层仍由原各单位按原工艺制作，以查找涂层脱落产生的原因。

　　变形因素的影响在组装时，面板底层垫有一厚度为215mm石棉垫，因硬度相对较低，螺孔又偏大，在螺栓拧紧时(螺栓规格为M8，扭力矩为12Nm)，石棉垫因受压而被压缩，于是在面板螺栓外围便产生了类似圆碟形状的变形(B)。发现：螺栓拧紧力越大，圆碟形状的变形就越大、越深，起皮现象就越严重。该现象可以这样解释：由于面板在弯曲变形时，外侧面受拉伸，涂层产生拉应力，内侧面受压，涂层产生压应力;特别在同时发生两个相邻的正反弯曲时，两应力值相互叠加作用，就极有可能大于附着力值而出现脱离，而且变形越严重，产生的应力值就越大，出现分离的可能性就越大。

　　磷化膜层的影响磷化膜层主要有两大作用，一是具有一定的防锈性，二是增加底层与涂层的附着力，但也因其种类和厚度不同而具有不同的脆性。由于锌系磷化膜由Zn2Fe(PO4)24H2O和Zn3(PO4)24H2O组成，属于晶型类膜，具有一定的脆性，当工件变形时，厚型或粗晶磷化膜层内部就极易产生晶裂而分层、脱落。因此在实际应用中，对用作易变形工件表面涂层的底层磷化膜，应防止其过厚。通过对模拟试板进行检测和观察，发现其磷化膜结晶粗糙、厚度严重不均，经检测最厚处达13Lm(相当于1339g/m2)，最薄处3Lm(相当于36g/m2);且放置4天后，表面便出现深色的锈点，其分布密度与生产现场涂层脱落处表面上的白点十分相似。因此，面板上的磷化膜层除厚度不适用外，其质量也存在一些问题。于是对磷化协作单位的磷化工艺进行了调查了解：原来因进入冬季后用电紧缺，为满足正常的生产要求，将磷化工艺中原热水洗改为常温水洗;磷化膜烘干改为自然干燥;为确保工件不返锈，将磷化时间由原10min延长至25min.

　　因此可知导致磷化膜层影响涂层脱落的原因有：由于所有清洗工序改为常温、一次浸渍水洗后，其清洗效果极易受到环境温度变化和清洗水更换周期的影响。推测在涂层脱落处所见到的白色微小圆点状物，应为因清洗不净而引起的腐蚀物，其促使了涂层的起皮脱落。将原锌系磷化膜烘干工艺改为自然干燥后，会因为含非晶水而影响防锈性和涂层附着力。有资料表明，锌系磷化膜最佳干燥温度应在100-120e。因此白色微小圆点状物的产生，也应与磷化膜自然干燥工艺有一定的关系。磷化时间过长，导致磷化膜厚度太厚，变形时脆性的增加，致使涂层受压变形时起皮脱落。因此，对于这种以提高附着力为主要目的的磷化膜，磷化时间宜控制在10min之内较为合适。磷化液维护不当，造成了磷化膜结晶粗糙、厚度严重不均。